La méthode scientifique appliquée
La méthode scientifique :
La méthode scientifique viens du besoin d’évolué du résultat d’un expérimentation, d’en découvrir le résultat, d’en faire une conclusion pour ensuite faire d’autre tentative afin d’évolué dans la recherche d’une solution découlant de plusieurs résultats d’expérimentation.
Aristote fut l’investigateur de cette révolution scientifique.
«Nous estimons posséder la science d’une chose d’une manière absolue, écrit-il, quand nous croyons que nous connaissons la cause par laquelle la chose est, que nous savons que cette cause est celle de la chose, et qu’en outre il n’est pas possible que la chose soit autre qu’elle n’est» (Seconds Anal. I, 2, 71b, 9-11).
La démarche scientifique commence par la curiosité du scientifique et l’intérogation d’obtenir les résultats en fonction des connaissances qu’il possèdes. Il emet ensuite des hypothèses qu’il validera par la suite avec des calculs et des expérimentations. Il analyse donc les données recueillis par les résultats d’expérimentation puis ensuite émet d’autre hypothèse qui seront ensuite expérimenté de nouveau. Il en vient donc à une conclusion afin de démontrer que les résultats de ses expérimentations confirme ou refute les hypothèses qu’il c’était fixé au départ.
Les résultats des hypothèses sont donc communiqués à la communauté scientifique ou aux collèges afin de partager les résultats des expérimentations.
La démarche de projet en génie industriel est sensiblement pareil mais les données changent.
La démarche scientifique en génie industriel :
La démarche de la méthode scientifique en génie industriel débute par la connaissances des procédés, maitrisés ou non par l’entreprise, de l’expériences des ressources et du matériel disponible afin de répondre à un besoin.
L’étude de faisabilité permet de déterminé si l’entreprise possède les procédés, les ressources, la machinerie afin de réalisé le projet et détermine les tâches de chacun.
L’analyse fonctionnel et l’étude des procédés permettent de déterminé les contraintes et les besoins afin de réaliser le projet. Par la suite viens la phase d’optimisation qui se voit l’élaboration des cahiers de charges fonctionnel (CdCF) et les spécifications techniques du produit.
La phase de développement permet l’étude approfondie des techniques recueilli dans les cahiers de charges et par l’élaboration de plan et les essais prototype. Si le résultat n’est pas acceptable, l’on retourne à l’analyse fonctionnel pour améliorer le procédé et répondre aux besoins de productions de l’entreprise (notre client).
La phase de production nous permet d’identifier les problèmes qui n’ont pas été déterminé dans l’étude du projet et c’est pour cette raison que l’assurance qualité joue un rôle primordiale dans le processus. Le contrôle des procédés est très important à cet étape afin de s’assurer que tous les facteurs sont maitrisé et obtenir des produits de qualités.